Технологические возможности сокращения себестоимости продукции металлургических предприятий на современном этапе

Измайлова Анна Сергеевна кандидат экономических наук доцент, Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС", Новотроицкий филиал 462359, Россия, Оренбургская область, г. Новотроицк, ул. Фрунзе, 8, ауд. 137 Izmailova Anna Sergeevna PhD in Economics Docent, the department of Humanitarian and Socio-Economic Sciences, National University of Science and Technology, Novotroitsk branch 462359, Russia, Orenburg Oblast, Novotroitsk, Frunze Street 8, office #137 izmaanna@yandex.ru

Шаповалов Алексей Николаевич кандидат технических наук доцент, Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС", Новотроицкий филиал 462359, Россия, Оренбургская область, г. Новотроицк, ул. Фрунзе, 8, ауд. 121 А Shapovalov Aleksei Nikolaevich PhD in Technical Science Docent, the department of Metallurgical Technologies and Equipment, National University of Science and Technology, Novotroitsk branch 462359, Russia, Orenburg Oblast, Novotroitsk, Frunze Street 8, office #121 A alshapo@yandex.ru

«Работа выполнена при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ по проекту № 11.2054.2017/ПЧ в рамках государственного задания на 2017-2019 гг.»

Предприятия черной металлургии являются ключевым звеном российской экономики. Это крупные организации, решающие ряд экономических и социальных задач: обеспечивают вклад в бюджет в виде налоговых отчислений, население – рабочими местами, являются производителями ресурсов для предприятий машиностроения и др. Значимость черной металлургии для российской экономики определяет необходимость пристального внимания к анализу ее состояния, своевременного выявления проблем и поиска путей их решения.

Основные проблемы черной металлургии подробно описаны в ряде источников и в т.ч. в Стратегии развития металлургической промышленности России ^[12]. Наиболее важными из них являются: высокий удельный расход ресурсов на тонну стали по сравнению с аналогичными зарубежными предприятиями, высокая стоимость логистической составляющей, низкая производительность труда и др. Все перечисленное актуально на сегодняшний день, требует комплексного подхода, разработки специальных алгоритмов/приемов, и конечно же, затрат ресурсов и времени. Полагаем, что первоочередного решения требует проблема сокращения производственной себестоимости в черной металлургии. Это, на наш взгляд, приведет к увеличению прибыли, реинвестирование которой, в свою очередь, позволит решить и ряд других задач.

Понятие «себестоимость» достаточно устоявшееся в науке. Большинство авторов, характеризуют себестоимость как затраты предприятия, связанные с производством продукции. Наиболее полно данный термин раскрывает Богоудинова М.А.: «Себестоимость произведенной продукции – это денежное выражение затрат производственных факторов, необходимых для осуществления предприятием производственной и коммерческой деятельности, связанной с выпуском и реализацией продукции, то есть все то, во что обходится предприятию производство и реализация продукции» ^[2]. В определении Милковой О.И. («себестоимость – это выраженные в денежной форме затраты предприятия на производство и реализацию продукции за определенный период времени» ^[10]) указывается, что понятие себестоимости относится к определенному периоду времени. В работе этого автора находим и достаточно подробную классификацию себестоимости.

Различают три вида себестоимости:

- цеховая себестоимость. В нее входят затраты, связанные с производством продукции, осуществленные в пределах одного цеха. Сюда включаются материальные затраты, амортизация производственного оборудования, заработная плата основных производственных рабочих, страховые взносы и др.;

- производственная себестоимость. Включает в себя цеховую себестоимость и административно-управленческие, общехозяйственные затраты и расходы на вспомогательное производство;

- полная себестоимость или себестоимость отгруженной (реализованной) продукции – дополняет предыдущий вид себестоимости расходами, связанными с ее реализацией.

Расчет себестоимости или ее калькулирование осуществляется как на начало периода – план, так и на его окончание – факт. При составлении плановой себестоимости исходят из норм расхода сырья и других показателей, при оценке фактической себестоимости используют данные бухгалтерского учета. Определение отклонения фактической себестоимости от плановой с выявлением факторов, повлекших изменения, составляет основу анализа себестоимости.

По отношению к производственному процессу различают – попередельный, попроцессный, позаказный и нормативный методы расчета себестоимости ^[5]. Металлургия является многопередельным производством и для калькуляции себестоимости металлопродукции используют, соответственно, первый метод расчета, т.е. рассчитывают себестоимость в аглодоменном переделе (например, себестоимость агломерата, чугуна), себестоимость в сталеплавильном переделе (себестоимость стали) и себестоимость в прокатном переделе (себестоимость проката). Количество переделов на разных металлургических заводах может быть различным, но методика расчета остается неизменной.

Важной характеристикой себестоимости является ее структура. На структуру оказывают влияние особенности производственного процесса, и так как черная металлургия является материалоемким производством, то доля затрат на сырье и материалы составляет наибольший удельный вес в общей структуре затрат. Стоимость сырья и материалов зависит от цен и их расхода, а себестоимость готового металла, соответственно, от динамики цен на сырье и режима производства. И если на цены на сырье трудно оказывать влияние (исключение – функционирование металлургического предприятия в составе вертикальной группы, включающей в себя горно-обогатительные комбинаты), то оптимизация технологического режима вполне доступна.

Основными показателями, позволяющими оценить как эффективность технологии, так и величину затрат на сырье и материалы, являются технологические коэффициенты. Для черной металлургии – это расход кокса на тонну чугуна, расход чугуна и металлолома на тонну стали (или расход шихты на тонну стали), расход электроэнергии на тонну стали, расход стали на тонну проката и др.

Таким образом, снижение себестоимости в металлургии в основном сопряжено с оптимизацией технологических процессов, и, соответственно инвестированием в модернизацию основных производственных фондов. Такой подход используется предприятиями на протяжении ряда лет. Для того чтобы уточнить имеются ли какие-либо резервы дальнейшего сокращения себестоимости и разработать для этого соответствующий инструментарий, необходимо оценить структуру себестоимости и технологические коэффициенты в динамике и по разным предприятиям.

На рисунке 1 представлена структура себестоимости двух крупных предприятий: российского Магнитогорского металлургического комбината (ММК) и зарубежного Corus Group в 2005 г.

По рисунку 1 видно, что доля материальных затрат в структуре себестоимости иностранной компании Corus Group в 2005 г. ниже, чем у российской компании ММК. Основные различия связаны с ценами ресурсов и их расходом. В данный период времени нормы расхода ресурсов у отечественных металлургов были на 15-20% выше, чем у зарубежных производителей. Но, так как цены на ресурсы были ниже, чем за рубежом, даже относительно высокие расходы сырья обеспечивали металлургам прибыль.

Рисунок 1 – Структура себестоимости металлопродукции отечественных и зарубежных металлургических компаний в 2005 г., % ^[3]

За период, прошедший с начала 2000-х годов по настоящее время ситуация на сырьевых рынках кардинально меняется и не в пользу российских металлургических компаний. Рост цен на сырье и материалы для производства металлопродукции привел к сильному увеличению расходов на производство. Наибольший рост за период с 2001 по 2012 гг. показали расходы на природный газ – в 7,1 раза, металлолом – в 6,7 раза, ж/д тариф – в 5,9 раза. Расходы на рудное сырье, уголь и кокс увеличились в 4,8 и 5,4 раза соответственно ^[9]. Негативная динамика сырьевых рынков резко сократила прибыли (см. таблицу 1) и сделала проблему сокращения себестоимости еще более актуальной.

Таблица 1 – Рентабельность продукции восьми крупнейших металлургических комбинатов Российской Федерации, % ^[19]

По данным таблицы 1 видно, что наибольшие значения рентабельности металлопродукции соответствуют 2007 и 2008 гг. Резкое сокращение рентабельности в кризисный период конец 2008 г. и 2009 г. обусловлено повышением цен на сырье и их сокращением на конечный продукт. Низкие показатели исследуемого показателя в последующие годы вплоть до 2014 объясняются диспропорциями в ценах на сырье и готовый продукт. О. В. Юзов и А. М. Седых указывают, что себестоимость с 2007 г. по 2013 г. увеличилась в среднем на 66%, а цена на прокат – на 24% ^[19]. В 2014 г. средняя рентабельность продукции отечественных сталелитейщиков начинает расти, что обусловлено в основном ослаблением курса рубля по отношению к доллару. Т.е. проблемы высокой себестоимости остаются нерешенными.

Металлургические компании, пытаясь сделать производство менее зависимым от ценовых колебаний на сырьевых рынках, действовали в двух направлениях: 1) осуществляли программы модернизации производства, нацеленные на сокращение расхода сырья, 2) объединялись в вертикально интегрированные группы с целью экономии расходов на рудном сырье. Оценить изменения можно по двум параметрам: технологическим коэффициентам и структуре себестоимости.

В таблице 2 – представлены значения технологических коэффициентов по восьми крупнейшим комбинатам России. Позитивная динамика некоторых коэффициентов позволяет судить о результативности проводимых мероприятий по сокращению себестоимости. Однако, как указано в источнике ^[18] положительные изменения произошли в основном за счет совершенствования структуры производства, например, широкого применения непрерывной разливки стали. В то время как показатели традиционных, в т.ч. сталеплавильных процессов, изменились мало, вовсе не изменились, либо ухудшились. Например, по таблице 2 видно, что расход металлошихты на сталь увеличился. Изменение структуры металлошихты в сторону большего использования чугуна и металлизированных окатышей привело к увеличению себестоимости.

Таблица 2 – Технологические коэффициенты ^[18]

В то же время, следует понимать, что значения, представленные в таблице, не будут совпадать со среднеотраслевыми или региональными, и представляют собой некий эталон, к которому следует стремиться. Для сравнения расход металлошихты на сталь на одном из металлургических предприятий Уральского региона в 2014 г. – 1150 кг/т ^[9]. Это на 12 кг больше, чем аналогичного показателя из таблицы 2.

Структура себестоимости литой заготовки этого же предприятия представлена на рисунке 2. Видно, что доля шихтовых материалов составляет 74,8% в общей структуре производственных затрат. Это достаточно высокий показатель.

Рисунок 2 – Структура себестоимости литой заготовки ^[9]

Среднеотраслевое значение показателя стали на прокат в 2000 г. составляло 1258 кг/т ^[3], т.е. на 110 кг выше, чем у предприятий лидеров отрасли в этом же году. Это достаточно большой разрыв, позволяющий судить о том, что на предприятиях России, не входящих в восьмерку крупнейших, проблемы высокой себестоимости фактически остаются нерешенными.

Рассмотрим изучаемые нами параметры более подробно на примере АО «Уральская Сталь», осуществляющего производство в г. Новотроицк Оренбургской области. На предприятии в настоящее время работает порядка 11 тыс. человек. Оценим, насколько остро перед данным предприятием стоит проблема снижения себестоимости.

На рисунке 3 представлены результаты структурно-динамического анализа отчета о финансовых результатах данного предприятия за 2014-2016 гг. Рассчитаны показатели себестоимости, коммерческих и управленческих расходов, прибыли от продаж в процентах к выручке от реализации.

Рисунок 3 – Структура выручки от реализации АО «Уральская Сталь» за 2014-2016 гг., %

Доля себестоимости в выручке от реализации составляет в среднем 86% за анализируемый период. Это указывает на то, что большая часть выручки расходуется на покрытие себестоимости продукции. Значительный удельный вес себестоимости делает предприятие сильно зависимым от колебания цен на сырье и материалы.

Процесс калькулирования себестоимости продукции Уральская Сталь традиционный для такого рода предприятий. Расчет осуществляется отдельно по каждому переделу – себестоимость чугуна, себестоимость стали и т.д. План-фактный и факторный анализ себестоимости проводится отдельно по каждому переделу и в целом по предприятию.

Структура себестоимости АО «Уральская Сталь» представлена на рисунке 4. Видно, что затраты на сырье и основные материалы в 2016 г. составили порядка 65%. Достаточно неплохой показатель, но если оценивать динамику, видно что его значение увеличивается. Это происходит как за счет увеличения цен на сырье и материалы – основная причина, так и за счет перерасхода ресурсов.

Рисунок 4 – Структура себестоимости продукции АО «Уральская Сталь»

в 2014-2016 гг., %

Обратимся к расходным коэффициентам по данному предприятию, представленным в таблице 3.

Таблица 3 – Технологические коэффициенты и нормы расхода сырья и материалов на производство продукции АО «Уральская Сталь» в 2015 г. в сравнении со среднеотраслевыми значениями

По данным, представленным в таблице 3, видно, что на Уральской Стали расход кокса превышает среднеотраслевой на 49 кг, а расход металлошихты на 14 кг. Состав металлошихты отличается от среднеотраслевого значения, что обусловлено как соотношением цен на металлолом и чугун, так и технологическими особенностями производства. Несмотря на то, что предприятие имеет собственное доменное производство, выгоднее производить и продавать товарный чугун, а для выплавки стали закупать лом.

Расход стали на тонну проката превышает среднеотраслевое значение на 113 кг. Прокатный передел – наиболее проблемное место Уральской Стали. Высокий уровень отходов удорожает себестоимость и сокращает прибыль данного металлургического предприятия.

Подводя итог проведенному анализу можно заключить, что проблема высокой себестоимости в черной металлургии остается актуальной до сих пор. И на некоторых предприятиях она ощущается наиболее остро.

Решение данной проблемы требует комплексного подхода, основными элементами которого должны стать:

- совершенствование планирования модернизации основных производственных фондов;

- сквозное калькулирование себестоимости;

- ценовая политика.

Однако, не все эти инструменты доступны каждому металлургическому предприятию. Если предприятие функционирует в составе холдинга, то вопросы политики решает управляющая компания. На уровне предприятия – остается формирование плана модернизации (который также должна утвердить управляющая компания) и сквозное калькулирование себестоимости.

Считаем, что планирование модернизации может быть описано с использованием алгоритма, представленного на рисунке 5. Его отличительными особенностями являются увязка с результатами стратегического анализа и собственно стратегией – это нужно, чтобы правильно определить наиболее востребованные виды продукции, модернизация производства которых будет экономически оправдана, и акцентирование внимания на задачах сокращения себестоимости.

Полагаем, что при создании стратегических планов металлургического предприятия среди прочих целей обязательно должна быть указана цель снижения себестоимости. Инвестиционные проекты, разрабатываемые в рамках стратегии развития предприятия, могут быть прямо направлены на достижение данной цели или косвенно этому способствовать. Проверку эффективности программы модернизации целесообразно вести по трем направлениям: оценка эффективности инвестиционных проектов, сквозное калькулирование себестоимости и оценка расходных коэффициентов. Проекты, не влияющие или влияющие незначительно на расход и себестоимость, рационально дорабатывать или создавать альтернативные.

Разработанный нами алгоритм соответствует принципам оптимизации затрат, описанным в работе Тихоновой А. А., наиболее важными из которых считаем: связь системы оптимизации затрат с общими стратегическими целями организации, системный подход к оптимизации затрат и оптимизацию затрат на всех стадиях производства продукции ^[15].

Рисунок 5 – Алгоритм формирования плана модернизации металлургического предприятия и оценки ее эффективности

При планировании модернизации производства нужно четко разграничивать основные ее виды, описанные в таблице 4.

Таблица 4 – Классификация модернизации металлургического производства

Учитывая масштабность и сложность металлургического производства осуществление полной модернизации труднодоступно, т.к. требует значительных инвестиций. На практике чаще встречается частичная модернизация. В то же время следует понимать, что частичной модернизацией трудно добиться значительного повышения эффективности производства, проявляющегося в низких расходных коэффициентах и соответственно низкой себестоимости.

Нами обобщены и сведены в таблицу 5 основные технологические решения, реализация которых влияет на сокращение расходных коэффициентов и, соответственно, себестоимости металлопродукции.

Таблица 5 – Направления модернизации производства черных металлов

При выборе технологических решений нужно учитывать, что реализация некоторых из них может приводить к увеличению расхода ресурсов и себестоимости на последующих переделах. Например, реализация мероприятий по сокращению расхода кокса на производство чугуна, связанных с оставлением серы, – снизит затраты в данном переделе, но неизбежно их повысит на последующем. В этой связи сквозное калькулирование себестоимости становится оправданным, т.к. позволяет оценить влияние технологических изменений на одном металлургическом переделе на технологические коэффициенты и себестоимость на последующих.

Модель сквозного калькулирования себестоимости для черной металлургии описана Журавлевой А. А. Она акцентирует внимание на том, что «сложившийся подход, при котором в цеховую себестоимость включается стоимость полуфабрикатов, агрегирующих затраты предыдущих переделов, не позволяет формировать детализированную информацию о себестоимости продукции по всем статьям затрат и технологическим этапам ее производства» ^[6]. Предложенная Журавлевой А. А. сквозная калькуляция строится на основе выделения отдельных позиций из общей суммы затрат, связанных с обработкой металла на каждом переделе, и их агрегирования, что, по ее мнению, позволяет:

- повысить аналитичность учетной информации;

- принимать управленческие решения по материальным затратам предприятия;

- определять резервы оптимизации затрат путем раздельного анализа их прямой и косвенной составляющих.

Киреева Н. В. конкретизирует, что под «сквозной калькуляцией» понимают расшифровку материальных затрат (стоимости сырья или полуфабрикатов) на промежуточных переделах ^[8].

Дополняя указанные выше трактовки, отметим:

- сквозное калькулирование должно отражать не все расходы, а лишь наиболее динамичные и занимающие наибольший удельный вес в общей структуре затрат;

- анализ себестоимости должен выступать основой выявления «узких» мест используемой технологии;

- сквозное калькулирование рекомендуется использовать при планировании модернизации.

Резюмируя результаты исследования, отметим, что решение задачи сокращения себестоимости в черной металлургии – является в настоящее время актуальным и значимым как для самих предприятий отрасли, так и для металлопотребляющих предприятий и экономики России в целом. Сложность решения данной проблемы обусловлена величиной предприятий, сложностью технологического процесса, высокой материалоемкостью, негативной динамикой как на рынках металлопродукции, так на сырьевых рынках.

Реализация комплексного подхода означает использование как минимум трех инструментов: составления и реализации плана модернизации в увязке со стратегическими целями компании, использования сквозного калькулирования себестоимости и расходных коэффициентов в оценке его эффективности; использования сквозного калькулирования в качестве инструмента для выявления проблем производства и разработки проектов по их решению; ценовой политики. Приоритет должен отдаваться технологическим решениям, направленным на экономию ресурсов в рамках плана обширной модернизации металлургического производства.